ДСП - плита древесностружечная. Вопреки бытующему мнению, изготавливается только из качественной древесины. Измельченная древесина (сегменты определенных размеров) смешивается со связующими (смолы на основе формальдегида) и спрессовывается в специальных многоэтажных прессах (необходимо обеспечить высокое давление, что в состоянии сделать только дорогой пресс). Таким образом, получается «сырая» плита.
В мебели «сырая» плита (за исключением каркасов мягкой мебели) – не применяется. Далее ДСП шлифуют и облицовывают. Для корпусной мебели применяется только облицованная плита. Наиболее распространенными покрытиями являются следующие материалы: бумага, пластик, шпон.

Родина ДСП – Германия, страна, «бедная» своими лесными ресурсами. Возможно, именно по причине максимальной заинтересованности в использовании древесных отходов, в 1941 году в г. Бремене фирмой «Хайзеке» был создан первый в мире завод ДСП с производительностью 3000 м3 в год. В 1956 году в мире уже работало 175 линий, выпускающих примерно 0,9 млн. м3 в год. В настоящий момент, только Россия выпускает более двух миллионов м3 в год. За 60-летний период интенсивного развития мировое производство ДСП достигло большого разнообразия, как по структуре сырья (нередко встречаются недревесные волокна - солома, тростник, костра льна), так и по видам связующих.

В Европе основным сырьем для изготовления ДСП служат хвойные породы древесины с добавлением определенного процента (до 30%) твердолиственных пород (бук, дуб). Очень часто состав сырья обеспечивает определенное качество плиты конкретного производителя. Например, в скандинавских странах произрастают хвойные породы древесины, плотность которых в несколько раз выше, чем у аналогичных пород средней полосы. ДСП из такого сырья имеет высокую плотность. А ДСП известного концерна «КРОНО», произведенная в Польше, Словакии или Германии значительно отличается по своим свойствам, т.к. в каждой стране имеется определенная сырьевая база.

Водостойкость ДСП достигается введением в стружечную массу специальной парафиновой эмульсии или расплавленного парафина. Окрашивают в красный или зеленый цвет – чтобы не перепутать.
Огнестойкость придается ДСП за счет введения в состав специальных веществ - антипиринов, производство которых в России отсутствует.

Ламинированная ДСП. ДСП облицовывается бумагой, пропитанной меламиновой смолой. Под воздействием высокого давления и температуры (без клея), смола расплавляется, выдавливается из бумаги и, полимеризуясь окончательно, приклеивает пленку к плите, составляя с ней одно целое. Поверхность имеет структуру, соответствующую структуре плит (прокладок) пресса. Может быть гладкой, апельсиновая корка, выдавленный рисунок волокон древесины и т.д., а также иметь матовую или глянцевую поверхность. Для избежания деформации плиты, ее всегда облицовывают с двух сторон.

Поверхность ламинированной плиты, благодаря наличию меламина, имеет высокие износо- и термо- стойкие характеристики. Для качественного изготовления требуется дорогостоящее оборудование.
Свойства плиты зависят от соблюдения технологии изготовления, применяемого оборудования, качества сырья и его состава (пропорции твердых и мягких пород древесины), количества меламиновой смолы в поверхностном слое и т.д.

В некачественной плите:
•    Сколы при фрезеровке и раскрое
•    Расслоение
•    Неравномерное покрытие (пятнами)
•    При высокой рыхлости внутреннего слоя – не держатся конфирматы.
Хорошая плита должна быть рыхлой внутри и плотной снаружи (за счет слоя мелкодисперсной стружки).

Кашированная плита. ДСП облицовывается пленками на основе бумаг с использованием клея. На ДСП наносится клей, кладется бумага и прижимается прессом. Технология не требует дорогих прессов. Облицовываться могут уже готовые детали, а не только полноформатная плита. Пленка может иметь «финиш-эффект» (вскрыта лаком) и по внешнему виду ДСП может выглядеть, как ламинированная. Низкие износостойкие характеристики. До сих пор на украинском рынке присутствует мебель польского производства из кашированной плиты по безобразно низкой цене (себестоимость ниже на порядок). Отечественная кашированная плита – не соответствует классу Е1 (см. ниже).


Наиболее распространенные ошибки:
•    ДСП – она (плита)
•    Меламин – смола, а не материал. Называть покрытие «меламин» – неправильно.
•    Ламинат – это не ламинированная плита, а пластик (по-немецки).

ОСБ (05В - Oriented Strand Board) – плиты из ориентированной крупноразмерной древесной стружки. Производство их  возникло в США при совершенствовании технологии переработки древесного шпона - отходов фанерного производства. Высокое качество продукции и прогрессивная технология привели к интенсивному развитию производства со среднегодовыми темпами роста объемов производства 7 – 10%. ОСБ начинают использовать для мебельных каркасов, складских стеллажей и других высокопрочных крупноразмерных изделий, но в основном эти плиты используются в строительстве.

Класс эмиссии Е1 – предельно допустимое содержание формальдегида в материале: не более 10 миллиграмм на 100 г сухого вещества (материала). Может быть также класс Е2 – не более 30 мг, и класс Е3 – до 60 мг. В Европе при изготовлении мебели применение материала с классом эмиссии выше, чем Е1 - категорически запрещено. Таких же норм придерживается Россия. В Украине стандарт менее жесткий. У нас эти ограничения касаются ТОЛЬКО ДЕТСКОЙ МЕБЕЛИ. Для остальных групп мебели ДОПУСКАЕТСЯ применение материалов класса Е2. Вызвано это тем, что на момент утверждения норм в Украине не производилась ДСП класса Е1. Вместо того, чтобы заставить производителя соответствовать европейским нормам, у нас эти нормы «подогнали» под уже производимую продукцию (не закрывать же заводы).

    Тем не менее, без формальдегидной смолы производство ДСП невозможно. Чем выше содержание формальдегида, тем выше прочность плиты. Производители стараются максимально снизить его содержание в плите, не потеряв при этом  в качестве готового продукта. Например, у «Эггера» содержание формальдегида составляет 5,6 миллиграмм, у «Бучины» - около 6-ти.

•    Импортная ламинированная плита всегда имеет класс Е1. Отечественная – может быть Е2. Если есть сертификат – имеет смысл использовать, как аргумент.

•    «Дышать» свободным формальдегидом небезопасно. Раковые заболевания, астма и
т.п. Несмотря на то, что в ДСП класса Е1 содержание смолы минимально, тем не менее оно есть и испарениями его покупатель дышит. Именно по этой причине (в том числе) хороший производитель облицовывает ВСЕ кромки корпусной мебели (а не только видимые) – боковые и заднюю кромки съемных полок, заднюю кромку шкафа. Облицованная кромка не на 100% герметически «запечатывает» деталь (реально 80%), но это лучше, чем просто открытая кромка.

МДФ (MDF) –  аббревиатура английского «medium density fiberboard», или древесноволокнистая плита средней плотности. А вот HDF –  «high density fiberboard», или  древесноволокнистая плита высокой плотности, в отличие от LDF, где «L» - «low», низкий, почти то же, что и ДВП, но изготовленная сухим методом производства, и может иметь большую толщину. Для изготовления используется древесина, измельченная до состояния волокон (но не пыли), пропитанная связующими смолами (карбамидоформальдегидными, фенолоформальдегидными, полиизоцианатами). Качество МДФ, в отличие от ДСП, зависит от того, какие породы древесины использовались. У одних пород волокно тонкое, у других – толстое (хвойные и лиственные). МДФ получают методом горячего прессования с последующей шлифовкой (плотностью 700...870 кг/м3). Технология производства возникла, как дальнейшее развитие сухого способа производства ДВП. Начало промышленного производства МДФ датируется 1966 годом (США). Технология основывалась на мокром способе. В семидесятых годах получило развитие производства по сухому способу. Совершенствование производства плит связано с именем шведской фирмы "Sunds Defibrator ".

МДФ – материал, по всем показателям превосходящий ДСП, широко используемый в производстве мебели, т.к. его можно фрезеровать, придавая готовой детали любой рельеф. В готовом изделии МДФ должна иметь защитное покрытие, т.к. она впитывает влагу (меньше, чем ДСП) и содержит формальдегид (в 2 раза меньше, чем ДСП). Специально подготовленную плиту МДФ можно гнуть (плита имеет продольные пазы). Большинство спален производства Италии и Испании – гнутая спинка кровати и гнутые фасады тумбочек – это МДФ (облицованная шпоном натурального дерева). В Украине МДФ не производится. Завозится из Польши, Италии, Германии.

•    МДФ – она (плита)
•    Это не пыль, а волокна – есть большая разница

•    Фасады из МДФ не льют в формы, а фрезеруют, шлифуют и отделывают (красят или облицовывают ПВХ, пластиком, шпоном, бумажными пленками и т.п.)
•    ХДФ – это не МДФ, а древесноволокнистая плита ВЫСОКОЙ плотности. В Европе используется вместо ДВП, для задней стенки и днищ у выдвижных ящиков.


ДВП – плита древесноволокнистая. Получается путем размола древесины на волокна в специальных станках-дефибраторах. Эти волокна получают путём пропарки и размола древесного сырья. Они представляют собой отдельные клетки тканей, их обрывки или группы клеток древесины. Сырьём служат отходы лесопиления и деревообработки, технологическая щепа и дровяная древесина. Для улучшения эксплуатационных свойств в массу добавляют упрочняющие вещества (например, синтетические смолы), гидрофобизаторы (парафин, церезин), антисептики и др. Формирование ковра может осуществляться в водной среде с получением плит односторонней гладкости (мокрый способ производства) или в воздушной среде с получением плит двусторонней гладкости (сухой способ - ХДФ).

Промышленное производство ДВП было начато впервые в США в 1922 году. В 1931 году шведским патентом Асплундра было положено начало внедрению новой технологии. Оборудование для неё поставлялось фирмой "Defibrator". Эта технология получила в мире наибольшее распространение.
В Европе для производства мебели ДВП уже давно не используется, только ХДФ.

В мебельном производстве используют твёрдые ДВП толщиной 3,2...5,0 мм с плотностью 800...1000 кг/м3. Из ДВП изготовляют конструкционные элементы мебели, задние стенки и полки шкафов и тумб, нижние полки у диванов, выдвижные ящики, спинки кроватей, перегородки. Их также используют при изготовлении гнуто клееных деталей с внешними слоями из строганого шпона ценных пород древесины. В практике твёрдые ДВП иногда называют оргалитом (т.е. "органическим камнем"), но вряд ли такой термин приемлем, учитывая способность твёрдых ДВП при погружении в воду разбухать и поглощать за сутки до 20... 30% воды.

Отдельную группу составляют мягкие плиты плотностью 100...400 кг/м3, изготавливаемые путём сушки ковра без горячего прессования. Они характеризуются высокой пористостью, малой теплопроводностью, но низкая прочность ограничивает область их использования - они применяются только в строительстве в качестве теплоизоляционного материала.


•    ДВП отличается от МДФ и ХДФ способом производства.
•    Имеет нестабильные размеры по толщине (важно для задней стенки – в паз).
•    Всегда – необлицованная изнаночная сторона – впитывает влагу.

МДФ, облицованная пленкой. Из плиты МДФ фрезеруются объемные детали (например, кухонные фасады). Готовые детали с предварительно нанесенным клеем укладывают на стол пресса (вакуумно-мембранный пресс) и накрывают облицовочным материалом (пленка ПВХ, шпон и т.п.). Камера пресса закрывается и из нее откачивается воздух. За счет вакуума пленка плотно прилегает к детали, повторяя все ее формы. Прессование происходит при высокой температуре, которая способствует лучшему растягиванию пленки и более качественному приклеиванию. Далее камеру открывают, достают готовые детали и обрезают излишек пленки по контуру.
•    Называть фасады, изготовленные методом вакуумного прессования ламинированными – грубая ошибка. Правильно – фасады, облицованные пленкой.
•    Как правило, для изготовления фасадов используется МДФ, ламинированная с одной стороны (точно так же, как ламинированная ДСП) бумагой белого цвета (иногда – древо-декором).

МДФ окрашенные. Фрезерованные детали из МДФ грунтуют и окрашивают специальными красителями на основе лака. Качество окраски зависит от качества грунта, красителя и условий, в которых производилась данная операция. У изготовителя должна быть отдельная покрасочная камера, в которой – полная стерильность, хорошая вытяжка и т.д.
•    Очень часто, в салонах дорогой мебели, говорят о многослойном лаковом покрытии (до 6-ти слоев лака). На самом деле наносится только один слой красителя на лаковой основе (а не лака).

Постформинг. Важным свойством пластика постформинг является возможность последующей формовки (выпуклой или вогнутой формы) при нагревании до 160…220°С, в соответствии с выбранной технологией и требуемым радиусом. Способ изготовления деталей мебели заключается в том, что на кромке детали из необлицованной ДСП фрезеруется профиль. Затем на деталь наклеивается пластик, так, чтобы его край свисал над профилем. В специальном станке эта часть пластика нагревается, размягчается, и приклеивается к поверхности профиля (пост формируется), повторяя его форму. В результате, шов между облицовкой пластиком и кромки отсутствует и при эксплуатации изделия в него не попадает вода, что могло бы вызвать отслоение пластика. Детали, изготовленные методом постформинг, используются для подоконников, фасадов и кухонных столешниц.
•    Постформинг – это технология. Называть деталь – постформинг – неправильно. Правильно – деталь в технологии (изготовленная по технологии) постформинг. Иногда говорят – постформинговые плиты.

Кухонная столешница. Изготавливается в технологии постформинг. Есть 2 стандарта толщины: восточноевропейский – 28 мм, и просто европейский – 38 мм. Особой разницы (если говорить о качестве) – нет. Есть разница во внешнем виде – чем толще, тем красивее. Например, итальянские или немецкие кухонщики применяют столешницы не менее 38 мм (в последнее время очень популярны 60-ти мм столешницы).
•    Качество столешницы определяется, в первую очередь, качеством используемого пластика (стойкость к выгоранию, износостойкие характеристики, HPL или CPL).
•    Место стыка лицевого пластика с изнаночным должно иметь специальную влагоотталкивающую проклейку. В противном случае, в место стыка будет проникать влага.
•    По этой же причине столешница, имеющая 2-й радиус загиба – лучше.
•    Для столешницы толщиной 28 мм изнаночная сторона облицовывается пластиком, чтобы плиту не выгнуло в одну сторону. Для толщины 38 мм для этой цели может использоваться крафт-бумага.

Софтформинг. Способ облицовывания кромки деталей из ДСП. В качестве заготовки используется уже облицованная плита (например, ламинированная ДСП). В специальном станке кромка фрезеруется (ей придается определенный профиль), и на профиль наклеивается отдельная полоса облицовочного материала (например, бумага или ПВХ). Ее излишек по длине и толщине автоматически срезается в этом же станке. Эта кромка может быть приклеена встык с облицовочным материалом на одной или обеих плоскостях, и полностью совпадать с ним по текстуре и цвету. Иногда определить место стыка бывает очень трудно. Применяется в серийном и крупносерийном производстве.
•    Наиболее часто применяют бумажные пленки для корпусной мебели. Это серийная мебель польского производства или немецкая мебель эконом-класса. Как правило, пласть детали – кашированная ДСП - «бумага», кромка – тоже. Очень часто –

неаккуратные стыки на углах (через полгода «углы» отклеятся), могут быть следы клея. Имеет смысл обращать на эти моменты внимание в качестве сравнения, если Вы предполагаете купить мебель из ламинированной ДСП (софтформинг – ПВХ, или ПВХ кромка).
•    Для ламинированной плиты, как правило, используют ПВХ (0,2-0,3 мм).


Бумажнослоистый пластик (ДБСП - Декоративный бумажнослоистый пластик). Получается спрессовыванием между собой нескольких листов пленки на основе бумаг, пропитанных специальной меламиновой смолой, реакция полимеризации в которой еще полностью не завершена. Под воздействием большого давления, до 30 кг/см2, и температуры до 2500С смола полимеризуется и склеивает листы между собой. В результате получается термореактивный пластик, устойчивый к температурным, механическим и химическим воздействиям. Нижние слои бумаги служат основой, а последний – имеет декор. Пластик имеет очень высокие износостойкие характеристики. Может быть, в зависимости от способа изготовления: HPL, что означает пластик высокого давления (в листах), или CPL - пластик непрерывного производства (в рулонах). Первый - лучше, потому что тверже. HPL может иметь структуру дерева, камня и т.п. (текстура обеспечивается прокладками пресса), СPL - только гладкий. В Европе пластик называют  ламинатом.
•    Часто путают ламинированную ДСП и ламинат (пластик).
•    Немецкий и американский пластики считаются лучшими.
•    HPL – лучше, т.к. у него выше твердость, а технология изготовления позволяет наносить на пластик текстуру (рельеф камня, поры древесины). Пластик CPL – всегда гладкий.
•    Толщина. Чем толще – тем лучше. Для столешниц применяют от 0,6 мм до 0,8 мм (иногда до 1,2 мм). Для фасадов – 0,3 - 0,4 мм. Каждый мм толщины - + 1-2 у.е. за м2. Дешевые столешницы польского производствва – пластик толщиной 0,3-0,4 мм. Очень часто такая столешница «протирается» в местах интенсивной эксплуатации.
•    Устойчивость к выгоранию на солнце. Дешевые столешницы «меняют» цвет под воздействием солнечных лучей через год.
•    Износо- и термо- стойкие свойства пластика на порядок выше, чем у ламинированной ДСП. Если Вы торгуете итальянской офисной мебелью, облицованной пластиком, имеет смысл об этом сказать.
•    Пластики, применяемые для технологии постформинг называются дуро-пласты.

Раскрой. Плиту ДСП раскраивают на детали. Для этой цели используется форматно-раскроечный станок. Основные отличия от тривиальной циркулярки – деталь подается вместе со столом (чтобы не поцарапалась поверхность), а раскрой производится 2-мя пилами (дисковыми фрезами). Первая пила (подрезная) прорезает в детали паз, вторая – дорезает его с обратной стороны. Данная технология обусловлена тем, что поверхностный слой ламинированной ДСП по твердости на несколько порядков выше, чем внутренние слои. Если резать одной пилой, на выходе инструмента будут образовываться сколы.
•    Сколы по кромке – одна из проблем раскроя. Причины могут быть разные: некачественная плита, затупившийся инструмент, неправильно выбранные режимы резания и т.п.

Кромкооблицовочный станок. Станок, предназначенный для облицовывания кромок деталей корпусной мебели. Кромка, в виде рулона, устанавливается на станок и подается в зону приклеивания. Между кромкой и деталью специальным устройством подается клей, разогретый до жидкого состояния. Кромка прижимается валиком и приклеивается к торцу детали. Станок может комплектоваться различными узлами: предварительная фрезеровка торца (очень часто, из-за несовпадения подрезной и основной пилы форматно-раскроечного станка остается ступенька), снятие фасок или радиусов, полировка фасок, отрезание кромки по длине и т.п.

Кромка. Кромка щитовой детали (торец) облицовывается (приклеивается) ПВХ (поливинилхлорид), АБС (акрилбутилстирол), или бумагой, пропитанной меламиновой смолой.
•    Важно – фаска по периметру, не должно быть острых краев.
•    Не должно быть следов клея.
•    Поддеть ногтем хорошо приклеенную кромку нельзя. Если можно – плохо приклеили (скоро отвалится).
•    Съемные полки и задняя стенка должны быть оклеены по периметру – защита от влаги и от формальдегида. Мебель пахнет – плохой признак (см. класс эмиссии).
•    В Украине декларируется применение АБС кромки. На практике применяют ПВХ, у которой есть коэфициент усадки (со временем, дешевая кромка + «неправильный» клей приведут к тому, что кромка отклеится).
•    ПВХ 0,4-0,6 мм – лучше, чем бумага (ДСП меньше впитывает влагу, выше износостойкие характеристики). Большинство кухонь высокого класса, для «лица» – ПВХ. Для столешниц – только ПВХ или АБС 1,5-2 мм.

Фурнитура. Качественная штамповка и покрытие. Маркировка логотипа производителя. Наиболее известные брэнды: Salice (Италия) – считаются лучшими петлями в мире (изобретатель четырехшарнирной петли, изготавливает только петли), Blum (Австрия) – на 2-м месте по петле, но на первом – по направляющим и выдвижным системам, Grass (Австрия) – очень хорошие петли – несколько патентов, а по направляющим начинает «теснить» Блюм. Многие «кухонщики» класса The Best перешли на Grass. Hettich (Германия) – средний класс, но очень большой выбор предлагаемой фурнитуры (начиная от петель, заканчивая фурнитурой для торгового оборудования и мягкой мебели – более 10-ти каталогов мебельной фурнитуры). Häfele (Германия) – ранее были одной фирмой с Hettich, но потом - разделились. Ассортимент – такой же. Самая «раскрученная» фурнитура в Украине. Но часть фурнитуры изготавливается в Китае, не всегда – качественно. Кстати, у Hettich открыто производство (петля) – в России. Качество соизмеримо с китайским. Остальные торговые марки – более низкого качества (но это не значит, что они плохие).
•    Качество штамповки и наличие маркировки фирмы производителя. Маркировка, типа made in Germany и т.п. говорят о сомнительном польско-китайском происхождении петли. Мерседес и Опель – немецкие автомобили, но разница между ними – колоссальная.
•    Петля должна иметь «мертвый ход» - небольшой люфт в открытом состоянии. Если его не будет – петлю может «вырвать».

Массив. Все, что состоит из натурального дерева. Например, клееный щит (брус).
Клееный (мебельный) щит. Сегменты древесины, склеенные между собой «на ребро». Может изготавливаться на автоматических линиях – высокое качество, или в кустарных условиях – низкое качество.
Рассмотрим, из  чего состоит линия для изготовления клееных изделий. Исходным сырьем служат обрезные пиломатериалы хвойных, а лучше твердолиственных пород. Пиломатериалы необходимо подвергнуть сушке. Производство обязательно должно быть оборудовано собственными сушильными камерами, только так вы можете быть уверены в том, что склеиванию будет подвергаться древесина, влажность которой равномерна по всему объему и составляет именно восемь процентов. Только это будет означать, что прочность соединения гарантирована. Удобный и оперативный контроль влажности осуществляют бесконтактные влагомеры. С их помощью можно контролировать влажность каждой доски в штабеле, в любом ее месте, на протяжении всего процесса сушки. Затем наступает очередь торцовки материала и вырезки дефектов древесины, таких, как сучки и гниль. Для этой цели служат автоматические «оптимизирующие» торцовочные станки, вырезающие дефекты со скоростью 115 метров в минуту по линии, нанесенной оператором с помощью флюоресцентного маркера. После этого бездефектное сырье попадает на участок торцевого сращивания, выполняемого на полуавтоматической или автоматической линии, состоящей из одного или двух станков для зарезки микрошипа, станка для нанесения клея и сборочного пресса. После четырехсторонней обработки и раскроя по длине сращенных по торцам ламелей на фрезерно-калевочном станке они поступают на участок изготовления клеевых соединений, где склеиваются по длине на веерном или горячем прессе.
Шпон. Фанера - исконно русское название шпона – устаревший термин. От него происходит термин фанерованный (облицованный шпоном).
Строганый шпон – это тонкая стружка в виде листа, сострагиваемая на специальных станках с распаренного бревна от дерева ценной породы. После высушивания и разрезания (раскроя) на более мелкие части используется для облицовывания деталей мебели
Лущеный шпон. Материал, в виде сплошного полотна тонкой стружки, получаемой путем его срезания длинным резцом с боковой поверхности распаренного в воде бревна, вращающегося в центрах. Годовые слои перерезаются вдоль, а потому выраженная красивая текстура не образуется. Используется для изготовления фанеры клееной, гнутоклееных деталей, а иногда и для облицовывания неответственных поверхностей мебели.
Пиленный шпон. Получают методом распиливания. Шпон из древесины березы, клена, ольхи и т.п. Используется для отделки мебели, изготовления музыкальных инструментов, ящиков, коробок и т.д. Ширина пропила = толщине шпона. Неэкономичный способ производства.
Фанера клеенная (от немецкого Furnier - шпон). Материал, склеенный из нескольких слоев шпона, называется фанера клееная. Для гнутоклеенных деталей используется фанера, у которой одинаковое направление волокон склееных листов шпона. В остальных случаях применяется перекрестное склеивание шпона (продольное направление чередуется с поперечным) – высокая прочность.
Фанера считается изготовленной из той древесины, из которой изготовлены ее наружные слои.
Правда ли, что МДФ и фанера - "чистые" плиты, а ДСП - нет? Неправда. Все эти материалы склеены либо карбамидными смолами, либо (водостойкая фанера) фенольными.
•    Шпонирование – грубая ошибка. Правильно – облицованный шпоном. Шпон – это материал, а не покрытие. Шпонированный – это все равно, что бумажированный (для кашированных бумагой деталей), ПВХированный (для облицованных ПВХ) или пластикированный (для облицованных пластиком). «Облицованный шпоном» – это уровень Вашего профессионализма. Имеет смысл обратить на этот термин внимание покупателя.
Технология облицовки. Шпон, нарезанный ровными полосами, скрепляют между собой (например, скотчем) и приклеивают к детали при помощи пресса. На холодную – с использованием клеев, не требующих температуры. Самый малопроизводительный (несколько часов, до 10-ти, под прессом) и некачественный способ облицовки. Могут оставаться бугры неровности и т.п. На горячую. Применяются клеи-расплавы и мембранный пресс с локальным нагревом поверхности. Шпон, нагреваясь, расширяется и, охлаждаясь, «натягивается», образуя ровную и гладкую поверхность. Как правило, в Европе, клеят только «на горячую».
    Для криволинейных объемных деталей используется вакуумный безмембранный пресс. Шпон плотно прилегает к детали (создается вакуум в камере) и растягивается в местах рельефа плоскости. Именно по такой технологии изготавливаются фасады кухонь итальянского и немецкого производства. (Рамка – массив, филенка – МДФ, облицованная шпоном). Но, в этой технологии, может использоваться шпон только относительно мягких (которые смогут «растянуться» и не лопнуть) пород древесины, прошедший специальную обработку. Это – ольха, тополь (имитация ореха, черешни), орех, черешня (вишня – в Европе не делают разницы между этими двумя материалами). Встретить фасад из массива черешни – нереально, только украинского производства. А вот дуб, или бук – плохо «тянутся». Для этих материалов используют массив.
•    Массив рано или поздно – «поведет».  МДФ, облицованную шпоном – никогда.
•    В последнее время, в целях экономии, вместо МДФ для филенки используют ДСП.